3 sposoby zapobiegania korozji metali

2024 Autor: Robert Blare | [email protected]. Ostatnio zmodyfikowany: 2023-12-17 07:58

Korozja to naturalny proces, który występuje we wszystkich metalach, ale można go znacznie spowolnić za pomocą kilku różnych zabiegów

Jest to spowodowane obecnością w środowisku czynników utleniających, takich jak woda czy powietrze. Może to stanowić ogromny problem dla osób zaangażowanych w projekty budowlane na dużą skalę z wykorzystaniem materiałów metalowych, w tym budynków, samochodów, mostów, samolotów i innych. Ale nawet małe wyroby metalowe ulegną korozji i stracą swoją wytrzymałość lub piękno. Na szczęście możesz zapobiec temu procesowi tak szybko, jak normalnie w przypadku materiałów znalezionych w domu lub zaawansowanych technik, aby uzyskać silniejszy efekt.

Kroki

Metoda 1 z 3: Zrozumienie powszechnych rodzajów korozji metali

Ponieważ w dzisiejszych czasach używa się tak wielu różnych rodzajów metalu, budowniczowie i producenci muszą chronić przed wieloma różnymi rodzajami korozji. Każdy metal ma swoje unikalne właściwości elektrochemiczne, które określają, na jakie rodzaje korozji (jeśli w ogóle) jest podatny. Poniższa tabela przedstawia wybór powszechnych metali i rodzaje korozji, którym mogą ulegać.

Powszechne metale i ich właściwości korozyjne

Metal	Podatność na korozję metalu	Wspólne techniki profilaktyczne	Aktywność galwaniczna*
Stal nierdzewna (pasywna)	Jednolity atak, galwaniczne, wżery, szczeliny (szczególnie w słonej wodzie)	Czyszczenie, powłoka ochronna lub uszczelniacz	Niski (początkowa korozja tworzy odporną warstwę tlenku)
Żelazo	Jednolity atak, galwaniczny, szczelinowy	Czyszczenie, powłoka ochronna lub uszczelniacz, galwanizacja, środki antykorozyjne	Wysoka
Mosiądz	Jednolity atak, odcynkowanie, stres	Czyszczenie, powłoka ochronna lub uszczelniacz (zwykle olej lub lakier), dodawanie do stopu cyny, aluminium lub arsenu	Średni
Aluminium	Galwaniczne, wżery, szczelinowe	Czyszczenie, powłoka ochronna lub uszczelniacz, anodowanie, cynkowanie, ochrona katodowa, izolacja elektryczna	Wysoka (początkowa korozja tworzy odporną warstwę tlenku)
Miedź	Galwaniczne, wżerowe, estetyczne matowienie	Czyszczenie, powłoka ochronna lub uszczelniacz, dodawanie niklu do stopu (zwłaszcza w przypadku słonej wody)	Niska (początkowa korozja tworzy odporną patynę)

*Zauważ, że kolumna „Aktywność galwaniczna” odnosi się do względnej aktywności chemicznej metalu, jak opisano w tabelach szeregów galwanicznych ze źródeł referencyjnych. Do celów niniejszej tabeli im wyższa aktywność galwaniczna metalu, tym szybciej ulegnie korozji galwanicznej w połączeniu z mniej aktywnym metalem.

Krok 1. Zapobiegaj równomiernej korozji ataku, chroniąc metalową powierzchnię

Korozja jednorodna (czasami skracana do „jednorodnej” korozji) jest rodzajem korozji, która występuje odpowiednio w jednolity sposób na odsłoniętej powierzchni metalu. W przypadku tego typu korozji cała powierzchnia metalu jest poddawana korozji, a zatem korozja przebiega w równomiernym tempie. Na przykład, jeśli niezabezpieczony żelazny dach jest regularnie wystawiony na deszcz, cała powierzchnia dachu będzie miała kontakt z mniej więcej taką samą ilością wody, a tym samym będzie korodować w równomiernym tempie. Najłatwiejszym sposobem ochrony przed równomiernym atakiem korozji jest zwykle umieszczenie bariery ochronnej między metalem a czynnikami korodującymi. Może to być wiele różnych rzeczy - farba, uszczelniacz olejowy lub roztwór elektrochemiczny, taki jak ocynkowana powłoka cynkowa.

W sytuacjach pod ziemią lub w zanurzeniu dobrym wyborem jest również ochrona katodowa

Krok 2. Zapobiegaj korozji galwanicznej, zatrzymując przepływ jonów z jednego metalu do drugiego

Jedną z ważnych form korozji, która może wystąpić niezależnie od wytrzymałości fizycznej zaangażowanych metali, jest korozja galwaniczna. Korozja galwaniczna występuje, gdy dwa metale o różnych potencjałach elektrod stykają się ze sobą w obecności elektrolitu (takiego jak słona woda), który tworzy ścieżkę przewodzącą prąd elektryczny między nimi. Kiedy tak się dzieje, jony metalu przepływają z bardziej aktywnego metalu do mniej aktywnego metalu, powodując korozję bardziej aktywnego metalu w przyspieszonym tempie i mniej aktywnego metalu w wolniejszym tempie. W praktyce oznacza to, że korozja rozwinie się na bardziej aktywnym metalu w miejscu styku tych dwóch metali.

• Każda metoda ochrony, która zapobiega przepływowi jonów między metalami, może potencjalnie zatrzymać korozję galwaniczną. Nadanie metalom powłoki ochronnej może zapobiec tworzeniu przez elektrolity z otoczenia ścieżki przewodzącej prąd elektryczny między dwoma metalami, podczas gdy procesy ochrony elektrochemicznej, takie jak galwanizacja i anodowanie, również działają dobrze. Możliwe jest również zapobieżenie korozji galwanicznej poprzez izolację elektryczną obszarów stykających się ze sobą metali.
• Dodatkowo zastosowanie ochrony katodowej lub anody protektorowej może chronić ważne metale przed korozją galwaniczną. Zobacz poniżej, aby uzyskać więcej informacji.

Krok 3. Zapobiegaj korozji wżerowej, chroniąc powierzchnię metalu, unikając środowiskowych źródeł chloru oraz unikając nacięć i zadrapań

Wżery to forma korozji, która ma miejsce w skali mikroskopowej, ale może mieć konsekwencje na dużą skalę. Wżery są bardzo niepokojące w przypadku metali, których odporność na korozję czerpie z cienkiej warstwy związków pasywnych na ich powierzchni, ponieważ ta forma korozji może prowadzić do uszkodzeń strukturalnych w sytuacjach, w których warstwa ochronna normalnie by im zapobiegała. Wżery występują, gdy niewielka część metalu traci swoją ochronną warstwę pasywną. Kiedy tak się dzieje, korozja galwaniczna zachodzi w mikroskopijnej skali, prowadząc do powstania maleńkiej dziury w metalu. W tej dziurze lokalne środowisko staje się silnie kwaśne, co przyspiesza proces. Wżerom zwykle zapobiega się przez nałożenie powłoki ochronnej na powierzchnię metalu i/lub zastosowanie ochrony katodowej.

Wiadomo, że narażenie na środowisko bogate w chlorki (takie jak na przykład słona woda) przyspiesza proces powstawania wżerów

Krok 4. Zapobiegaj korozji szczelinowej, minimalizując ciasne przestrzenie w projekcie obiektu

Korozja szczelinowa występuje w przestrzeniach metalowych przedmiotów, w których dostęp do otaczającego płynu (powietrza lub cieczy) jest utrudniony - na przykład pod śrubami, pod podkładkami, pod pąkle lub między połączeniami zawiasów. Korozja szczelinowa występuje, gdy szczelina w pobliżu powierzchni metalu jest wystarczająco szeroka, aby umożliwić wniknięcie płynu, ale na tyle wąska, że płyn ma trudności z wydostawaniem się i staje w miejscu. Lokalne środowisko w tych małych przestrzeniach staje się korozyjne, a metal zaczyna korodować w procesie podobnym do korozji wżerowej. Zapobieganie korozji szczelinowej jest generalnie problemem projektowym. Minimalizując występowanie ciasnych szczelin w konstrukcji metalowego obiektu poprzez zamknięcie tych szczelin lub umożliwienie cyrkulacji, możliwe jest zminimalizowanie korozji szczelinowej.

Korozja szczelinowa ma szczególne znaczenie w przypadku metali, takich jak aluminium, które mają ochronną, pasywną warstwę zewnętrzną, ponieważ mechanizm korozji szczelinowej może przyczynić się do rozpadu tej warstwy

Krok 5. Zapobiegaj pękaniu korozyjnemu naprężeniowemu, stosując wyłącznie bezpieczne obciążenia i/lub wyżarzanie

Pękanie korozyjne naprężeniowe (SCC) jest rzadką formą uszkodzenia konstrukcji związanego z korozją, która jest szczególnie niepokojąca dla inżynierów zajmujących się konstrukcjami budowlanymi przeznaczonymi do przenoszenia dużych obciążeń. W przypadku SCC metal nośny tworzy pęknięcia i złamania poniżej określonego limitu obciążenia - w ciężkich przypadkach ułamek limitu. W obecności jonów korozyjnych, w miarę jak jony korozyjne docierają do wierzchołka pęknięcia, propagują się maleńkie, mikroskopijne pęknięcia w metalu spowodowane naprężeniem rozciągającym pod wpływem dużego obciążenia. Powoduje to stopniowy wzrost pęknięcia i potencjalnie może spowodować uszkodzenie konstrukcji. SCC jest szczególnie niebezpieczny, ponieważ może wystąpić nawet w obecności substancji, które naturalnie bardzo słabo korodują metal. Oznacza to, że niebezpieczna korozja występuje, podczas gdy reszta powierzchni metalu wydaje się powierzchownie nienaruszona.

• Zapobieganie SCC jest częściowo problemem projektowym. Na przykład wybór materiału odpornego na SCC w środowisku, w którym metal będzie działał, oraz zapewnienie, że materiał metalowy zostanie odpowiednio przetestowany, może pomóc w zapobieganiu SCC. Dodatkowo proces wyżarzania metalu może wyeliminować naprężenia szczątkowe z jego produkcji.
• Wiadomo, że SCC nasila się pod wpływem wysokich temperatur i obecności cieczy zawierającej rozpuszczone chlorki.

Metoda 2 z 3: Zapobieganie korozji za pomocą rozwiązań domowych

Krok 1. Pomaluj metalową powierzchnię

Być może najczęstszą, przystępną cenowo metodą ochrony metalu przed korozją jest po prostu pokrycie go warstwą farby. Proces korozji obejmuje oddziaływanie wilgoci i środka utleniającego z powierzchnią metalu. Tak więc, gdy metal jest pokryty ochronną barierą z farby, ani wilgoć, ani środki utleniające nie mogą wejść w kontakt z samym metalem i nie występuje korozja.

• Jednak sama farba jest podatna na degradację. Farbę nakładać ponownie, gdy ulegnie rozdrobnieniu, zużyciu lub uszkodzeniu. Jeśli farba ulegnie degradacji do punktu, w którym metal znajdujący się pod spodem zostanie odsłonięty, należy sprawdzić, czy nie ma korozji lub uszkodzeń odsłoniętego metalu.

• Istnieje wiele metod nakładania farby na powierzchnie metalowe. Ślusarze często stosują kilka z tych metod w połączeniu, aby zapewnić, że cały metalowy przedmiot zostanie dokładnie pokryty. Poniżej znajduje się próbka metod z komentarzami na temat ich użycia:

  • Pędzel - stosowany do trudno dostępnych miejsc.
  • Wałek - służy do pokrywania dużych powierzchni. Tanio i wygodnie.
  • Natrysk powietrzny - stosowany do pokrywania dużych powierzchni. Szybszy, ale mniej wydajny niż wałki (marnotrawstwo farby jest duże).
  • Natrysk bezpowietrzny/Natrysk bezpowietrzny elektrostatyczny - stosowany do pokrywania dużych powierzchni. Szybki i pozwala na różne poziomy gęstej/rzadkiej konsystencji. Mniej marnotrawny niż zwykły spray powietrzny. Sprzęt jest drogi.

Krok 2. Użyj farby morskiej do metalu narażonego na działanie wody

Przedmioty metalowe, które regularnie (lub stale) stykają się z wodą, jak np. łodzie, wymagają specjalnych farb chroniących przed zwiększoną możliwością korozji. W takich sytuacjach „normalna” korozja w postaci rdzewienia nie jest jedynym problemem (choć jest to poważny problem), ponieważ organizmy morskie (pąkle itp.), które mogą rosnąć na niezabezpieczonym metalu, mogą stać się dodatkowym źródłem zużycia i korozja. Aby chronić metalowe przedmioty, takie jak łodzie itp., Użyj wysokiej jakości morskiej farby epoksydowej. Tego rodzaju farby nie tylko chronią znajdujący się pod spodem metal przed wilgocią, ale także zniechęcają do rozwoju życia morskiego na jego powierzchni.

Krok 3. Nałóż smary ochronne na ruchome części metalowe

W przypadku płaskich, statycznych powierzchni metalowych farba doskonale sprawdza się w zapobieganiu wilgoci i zapobieganiu korozji bez wpływu na użyteczność metalu. Jednak farba zwykle nie nadaje się do ruchomych części metalowych. Na przykład, jeśli pomalujesz zawias drzwi, gdy farba wyschnie, utrzyma zawias na miejscu, utrudniając jego ruch. Jeśli otworzysz drzwi siłą, farba pęknie, pozostawiając otwory, przez które wilgoć może dotrzeć do metalu. Lepszym wyborem do części metalowych, takich jak zawiasy, przeguby, łożyska itp., jest odpowiedni smar nierozpuszczalny w wodzie. Dokładna powłoka tego rodzaju smaru w naturalny sposób odpycha wilgoć, jednocześnie zapewniając płynny i łatwy ruch części metalowej.

Ponieważ smary nie wysychają w miejscu jak farby, z czasem ulegają degradacji i wymagają okazjonalnego ponownego nałożenia. Okresowo ponownie nakładaj smary na części metalowe, aby zapewnić ich skuteczność jako uszczelniacze ochronne

Krok 4. Dokładnie oczyść powierzchnie metalowe przed malowaniem lub smarowaniem

Niezależnie od tego, czy używasz zwykłej farby, farby morskiej, czy ochronnego smaru/uszczelniacza, przed rozpoczęciem procesu aplikacji upewnij się, że metal jest czysty i suchy. Zadbaj o to, aby metal był całkowicie wolny od brudu, tłuszczu, pozostałości po spawaniu lub istniejącej korozji, ponieważ te rzeczy mogą podważyć twoje wysiłki, przyczyniając się do przyszłej korozji.

• Brud, brud i inne zanieczyszczenia zakłócają działanie farby i smarów, uniemożliwiając przyleganie farby lub smaru bezpośrednio do powierzchni metalu. Na przykład, jeśli pomalujesz blachę stalową z kilkoma zabłąkanymi wiórami metalu, farba osadzi się na wiórach, pozostawiając puste miejsca na leżącym pod nimi metalu. Jeśli i kiedy wióry odpadną, odsłonięte miejsce będzie podatne na korozję.
• W przypadku malowania lub smarowania powierzchni metalowej z istniejącą korozją, Twoim celem powinno być sprawienie, aby powierzchnia była tak gładka i regularna, jak to możliwe, aby zapewnić najlepszą możliwą przyczepność szczeliwa do metalu. Użyj szczotki drucianej, papieru ściernego i/lub chemicznych odrdzewiaczy, aby usunąć jak najwięcej luźnej korozji.

Krok 5. Trzymaj niezabezpieczone produkty metalowe z dala od wilgoci

Jak wspomniano powyżej, większość form korozji nasila wilgoć. Jeśli nie możesz zapewnić metalowi ochronnej powłoki z farby lub uszczelniacza, upewnij się, że nie jest on narażony na działanie wilgoci. Dokładanie starań, aby niezabezpieczone narzędzia metalowe były suche, może poprawić ich użyteczność i wydłużyć ich efektywną żywotność. Jeśli metalowe elementy są narażone na działanie wody lub wilgoci, należy je wyczyścić i wysuszyć natychmiast po użyciu, aby zapobiec rozpoczęciu korozji.

Oprócz zwracania uwagi na narażenie na wilgoć podczas użytkowania, pamiętaj o przechowywaniu metalowych przedmiotów w pomieszczeniu w czystym, suchym miejscu. W przypadku dużych przedmiotów, które nie zmieszczą się w szafce lub szafie, przykryj przedmiot plandeką lub szmatką. Pomaga to chronić powietrze przed wilgocią i zapobiega gromadzeniu się kurzu na powierzchni

Krok 6. Utrzymuj metalowe powierzchnie tak czyste, jak to możliwe

Po każdym użyciu przedmiotu metalowego, niezależnie od tego, czy metal jest pomalowany, czy nie, należy wyczyścić jego powierzchnie funkcjonalne, usuwając wszelkie zabrudzenia, brud i kurz. Nagromadzenie brudu i gruzu na powierzchni metalu może przyczyniać się do zużywania się metalu i/lub jego powłoki ochronnej, prowadząc z czasem do korozji.

Metoda 3 z 3: Zapobieganie korozji za pomocą zaawansowanych rozwiązań elektrochemicznych

Krok 1. Zastosuj proces galwanizacji

Metal ocynkowany to metal, który został pokryty cienką warstwą cynku w celu ochrony przed korozją. Cynk jest bardziej aktywny chemicznie niż metal pod spodem, więc utlenia się pod wpływem powietrza. Gdy warstwa cynku ulegnie utlenieniu, tworzy powłokę ochronną, zapobiegającą dalszej korozji metalu pod spodem. Najpopularniejszym obecnie rodzajem galwanizacji jest proces zwany cynkowaniem ogniowym, w którym części metalowe (zwykle stalowe) są zanurzane w kadzi z gorącym, stopionym cynkiem w celu uzyskania jednolitej powłoki.

• Proces ten obejmuje obchodzenie się z chemikaliami przemysłowymi, z których niektóre są niebezpieczne w temperaturze pokojowej, w ekstremalnie wysokich temperaturach i dlatego nie powinien być podejmowany przez nikogo poza przeszkolonymi profesjonalistami. Poniżej przedstawiamy podstawowe etapy procesu cynkowania ogniowego stali:

  • Stal jest czyszczona roztworem kaustycznym w celu usunięcia brudu, tłuszczu, farby itp., a następnie dokładnie spłukiwana.
  • Stal jest trawiona kwasem w celu usunięcia zgorzeliny walcowniczej, a następnie płukana.
  • Na stal nakłada się materiał zwany topnikiem i pozostawia do wyschnięcia. Pomaga to końcowej powłoce cynkowej przylegać do stali.
  • Stal zanurza się w kadzi ze stopionym cynkiem i pozostawia do ogrzania do temperatury cynku.
  • Stal jest chłodzona w „zbiorniku hartowniczym” zawierającym wodę.

Krok 2. Użyj anody protektorowej

Jednym ze sposobów ochrony metalowego przedmiotu przed korozją jest elektryczne przymocowanie do niego małego, reaktywnego kawałka metalu zwanego anodą protektorową. Ze względu na związek elektrochemiczny między większym metalowym przedmiotem a małym reaktywnym przedmiotem (wyjaśniono krótko poniżej), tylko mały, reaktywny kawałek metalu ulegnie korozji, pozostawiając duży, ważny metalowy przedmiot nienaruszony. Gdy anoda protektorowa koroduje całkowicie, należy ją wymienić, w przeciwnym razie większy metalowy przedmiot zacznie korodować. Ta metoda ochrony przed korozją jest często stosowana w przypadku konstrukcji podziemnych, takich jak podziemne zbiorniki magazynowe, lub obiektów mających stały kontakt z wodą, takich jak łodzie.

• Anody protektorowe są wykonane z kilku różnych rodzajów metali reaktywnych. Cynk, aluminium i magnez to trzy najczęściej używane do tego celu metale. Ze względu na właściwości chemiczne tych materiałów, cynk i aluminium są często używane do wytwarzania metalowych przedmiotów w wodzie morskiej, podczas gdy magnez jest bardziej odpowiedni do celów w wodzie słodkiej.
• Powód, dla którego działa anoda protektorowa, ma związek z chemią samego procesu korozji. Kiedy metalowy przedmiot koroduje, w naturalny sposób tworzą się obszary, które chemicznie przypominają anody i katody w ogniwie elektrochemicznym. Elektrony przepływają z większości anodowych części powierzchni metalu do otaczających elektrolitów. Ponieważ anody protektorowe są bardzo reaktywne w porównaniu z metalem chronionego obiektu, sam obiekt staje się w porównaniu z nim bardzo katodowy, a zatem elektrony wypływają z anody protektorowej, powodując jej korozję, ale oszczędzając resztę metalu.

Krok 3. Użyj pod wrażeniem prądu

Ponieważ proces chemiczny powodujący korozję metalu obejmuje prąd elektryczny w postaci elektronów wypływających z metalu, możliwe jest użycie zewnętrznego źródła prądu elektrycznego, aby pokonać prąd korozyjny i zapobiec korozji. Zasadniczo ten proces (nazywany prądem ciśnieniowym) powoduje ciągły ujemny ładunek elektryczny chronionemu metalowi. Ładunek ten przewyższa prąd, powodując wypływ elektronów z metalu, powstrzymując korozję. Ten rodzaj ochrony jest często stosowany w przypadku podziemnych konstrukcji metalowych, takich jak zbiorniki magazynowe i rurociągi.

• Należy zauważyć, że typ prądu stosowany w systemach ochrony pod wrażeniem prądu to zwykle prąd stały (DC).
• Zwykle wyciskany prąd zapobiegający korozji jest generowany przez zakopanie dwóch metalowych anod w glebie w pobliżu chronionego obiektu metalowego. Prąd jest przesyłany przez izolowany przewód do anod, które następnie przepływają przez glebę do metalowego przedmiotu. Prąd przepływa przez metalowy przedmiot i wraca do źródła prądu (generatora, prostownika itp.) przez izolowany przewód.

Krok 4. Użyj anodowania

Anodowanie to specjalny rodzaj ochronnej powłoki powierzchniowej stosowanej do ochrony metalu przed korozją, a także do nakładania matryc i tak dalej. Jeśli kiedykolwiek widziałeś kolorowy metalowy karabińczyk, widziałeś barwioną anodowaną metalową powierzchnię. Zamiast angażować fizyczne nakładanie powłoki ochronnej, jak w przypadku malowania, anodowanie wykorzystuje prąd elektryczny, aby nadać metalowi powłokę ochronną, która zapobiega prawie wszystkim formom korozji.

• Proces chemiczny związany z anodowaniem polega na tym, że wiele metali, takich jak aluminium, w naturalny sposób tworzy produkty chemiczne zwane tlenkami, gdy stykają się z tlenem znajdującym się w powietrzu. Powoduje to, że metal zwykle ma cienką zewnętrzną warstwę tlenku, która chroni (w różnym stopniu, w zależności od metalu) przed dalszą korozją. Prąd elektryczny używany w procesie anodowania zasadniczo powoduje znacznie grubsze nagromadzenie tego tlenku na powierzchni metalu niż normalnie, zapewniając doskonałą ochronę przed korozją.

• Istnieje kilka różnych sposobów anodowania metali. Poniżej znajdują się podstawowe etapy jednego procesu anodowania. Zobacz Jak anodować aluminium, aby uzyskać więcej informacji.

  • Aluminium jest czyszczone i odtłuszczane.
  • Zanieczyszczenia powierzchniowe aluminium są usuwane za pomocą roztworu de-smut.
  • Aluminium jest zanurzane w kwaśnej kąpieli przy stałym prądzie i temperaturze (na przykład 12 amperów/stopę kwadratową i 70-72 stopnie F (21-22 stopnie C).
  • Aluminium jest usuwane i płukane.
  • Aluminium jest opcjonalnie zanurzane w barwniku w temperaturze 100-140 stopni F (38-60 stopni C).
  • Aluminium zamyka się, umieszczając je we wrzącej wodzie na 20-30 minut.

Krok 5. Użyj metalu, który wykazuje pasywację

Jak wspomniano powyżej, niektóre metale w naturalny sposób tworzą ochronną powłokę tlenkową pod wpływem powietrza. Niektóre metale tworzą tę powłokę tlenkową tak skutecznie, że w końcu stają się względnie nieaktywne chemicznie. Mówimy, że metale te są pasywne w odniesieniu do procesu pasywacji, w wyniku którego stają się mniej reaktywne. W zależności od pożądanego zastosowania, pasywny przedmiot metalowy może niekoniecznie wymagać dodatkowej ochrony, aby był odporny na korozję.

• Jednym z dobrze znanych przykładów metalu wykazującego pasywację jest stal nierdzewna. Stal nierdzewna to stop zwykłej stali i chromu, który jest skutecznie odporny na korozję w większości warunków, nie wymagając żadnej innej ochrony. W przypadku większości codziennych zastosowań korozja zwykle nie jest problemem w przypadku stali nierdzewnej.

  Warto jednak wspomnieć, że w pewnych warunkach stal nierdzewna nie jest w 100% odporna na korozję – zwłaszcza w słonej wodzie. Podobnie, wiele metali pasywnych staje się niepasywnych w pewnych ekstremalnych warunkach i dlatego może nie nadawać się do wszystkich zastosowań